一個瓶蓋下小小的塑料墊片，竟曾是橫亙在啤酒行業(yè)前的難題。

　　7月6日，記者在位于青島藍谷的青島啤酒產品中試線了解到，運行近3年來，自主研發(fā)的幾款啤酒瓶蓋墊片，質量已經完全達到進口水平，年銷售收入1350萬元。接下來，青啤會全部替代進口墊片的粒料，僅這一項，青啤可以節(jié)省采購成本3000萬元。

　　這是一個院企聯(lián)合“揭榜攻關”，攻克技術國產化難題的故事。

　　從依賴進口到實現國產化

　　我國酒類包裝和飲料類包裝對瓶蓋墊片的需求日益增大，而酒類包裝使用的瓶蓋墊片占瓶蓋墊片使用總量的70%以上。墊片非常不起眼，但由于與食品直接接觸，所以對材料的要求極為嚴苛——既要又軟又薄，又能有效阻斷氧氣，還要無毒無害。

　　此前，我國用于制造高端食品瓶蓋墊片的高分子材料長期依賴進口。青島啤酒股份有限公司科研中心包裝研究室主任曲新說，之前國產粒料的拉伸強度、彈性模量、斷裂伸長率、熔融指數、硬度、通氣量跟進口的都有差距，不敢使用國產料。

　　四川大學青島研究院常務副院長楊齊壽回憶道，青啤的技術人員把難題提出來，能不能開發(fā)一款粒料來替代進口粒料?

　　于是，四川大學青島研究院和青島啤酒技術中心共同建立了“食品啤酒包裝材料與裝備創(chuàng)新工程中心”，經過3年科研攻關，攻克了瓶蓋密封墊粒料依賴進口難題，實現材料與生產裝備技術國產化，材料價格遠低于進口材料。

　　“過去基本上依賴于進口，現在已經實現了進口替代、材料與生產裝備技術國產化，材料價格遠低于進口材料，全部投產后年產值可達2億元以上?！鼻抡f，這得益于青島市科技局組織企業(yè)開展的“揭榜掛帥”。